一、成品油管道内检测工作启动
　　2014年中国石化油品销售企业工作会议中首次提出了“对重点管段和运行超过6年的管道，要定期进行内检测，确保安稳运行”的工作要求。同年3月，油品销售企业管道工作会议中上对管道内检测工作进行全面部署。
二、成品油管道内检测实施准备
　　2014年销售公司从制度建设、技术支持和经费保障三个方面，做好持续推进管道内检测的保障工作。
　　2014年3月28日 ，《中国石化油品销售企业成品油管道检测管理规定》正式下发，对管道检测周期、检测内容、检测方法、检测机构和检测后的完整性评价都做出了明确规定；
　　2014年12月4日 ，销售公司对内检测服务商进行了技术入围审定，为高质量完成内检测工作奠定了技术基础； 　　2015年7月1日 ，《销售成品油管道内检测实施计划及费用预算》正式下发，详细布置了销售成品油管道内检测计划和预算费用。
三、成品油管道内检测现场实施
　　截止2017年3月底，销售长输成品油管道已累计完成8330公里几何检测，6717公里漏磁检测。 　　根据已经出具的内检测报告（几何检测：7388公里、漏磁检测：5669公里）销售长输成品油管道存在各类不可接受缺陷1710处，其中：几何变形682处、每百公里约10处；金属损失缺陷1028处、每百公里约18处。按照不可接受程度区分：需立即修复的缺陷116处，需计划修复的缺陷1594处。 　　通过内检测，我们在成品油管道上发现了很多缺陷，既有管材制造缺陷，也有施工造成的缺陷，还有管道运营后形成的缺陷…… 不规范施工造成的高达19%的管道变形。 　　因野蛮施工，被钩机抓伤的管道 　　集中分布的管道腐蚀点 　　已经贯通管壁的腐蚀点 　　采用套筒的方式进行修复 　　对修复的管道进行精心的防腐 　　截至2017年3月底，71处需立即修复几何缺陷，已完成修复34处；611处需计划修复几何缺陷，已完成修复31处；45处需立即修复金属损失缺陷，已完成修复16处；需计划修复金属损失缺陷983处，已完成修复9处。 　　为了全面消除管道本体隐患，最大程度发挥管输效益，销售公司下发了《关于加快推进成品油管道内检测和缺陷修复的通知》，对管道内检测和缺陷修复提出了新的更为严格的要求，规范工作流程的同时，进一步推进内检测与缺陷修复工作，确保管道安全平稳输油。